对于焊接师傅来说，技艺高低无需赘言，焊缝就是脸面。

　　据了解，中车电动目前焊装车间的整体技术要求，外观面公差，在1.5mm以内，也就是外观的平整度，相当于一分钱硬币的厚度。

　　在中车电动，每一条焊缝都有故事。

　　手艺靠焊缝说话

　　在焊装生产经理吴和平看来，为了保证车身的稳定性和可靠性，整车生产制造对焊接质量有较高的要求，加上一次成型的特点，更增加了技术难度。

　　作为一家从轨道交通转型而来的新能源客车企业，中车电动不忘把轨道交通的生产制造标准输入到客车领域，其中把质量标准对标国际，这在国内客车领域还是头一遭。

　　2015年8月26日，第三方认证机构必维国际检验集团(简称BV公司)向中车电动颁发了ISO3834证书，标志中车电动通过了高铁级的国际焊接体系认证。不仅如此，中车电动还向供应商提出“关键配件均达到ISO3834标准”要求。据了解，这项工作已在去年年底完成。

　　在吴和平的办公桌上，摆放着一幅剪纸作品。醒目的“焊装范儿”四个字下面还剪出一个“車”的LOGO，工人焊接的场景也被巧妙地剪裁出来。吴和平拿着裱好的作品指着下面的一行字，提高了声音说，“这(作品)叫‘致最可敬的人’”

　　其实，拿到了高铁领域的国际焊接体系认证，只是中车电动“焊装范儿”的一个展示，从新材料、新技术应用、精益化生产、阶段性质量提升等多个方面，也能看出这家公司的做事“范儿”。

　　举例来说，车身结构由原来的底盘拼焊改为无底盘的全承载式“鸟笼结构”，车身重量减轻了1吨多，强度是普通汽车的3-6倍;为追求车身外观精度和平整度，采用热张拉焊装作业，当时行业内仅有两家使用了这种工艺，中车电动便是其中一家。

　　对于焊接师傅来说，技艺高低无需赘言，焊缝就是脸面。据了解，中车电动目前焊装车间的整体技术要求是外观面公差在1.5mm以内，相当于一分钱硬币的厚度。“当然，相较于国际一流企业，我们一直在学习。”吴和平坦言。

　　既要手艺也要效率

　　正是得益于焊接技艺的逐步成熟，生产节拍才能衔接紧密，加工效率大幅提高。目前，中车电动的焊装车间可做到38分钟的生产节拍，按照这个速度，3条生产线连续8小时作业，每天可生产38台车。值得一提的是，在此基础上计算出的车间单位面积使用率位列客车行业首位。

　　作为公司第一批赴国外参观学习的成员，吴和平深刻体会到精益化、自动化生产的重要性。在他的经验里，作业动作拆解、工艺流程模块化、工装设备配置管理方法等，都推动了焊装车间在制造环节上的不断精进。

　　“中车电动奉行‘成事’文化，遇到问题解决问题。”吴和平强调，“国际焊接体系认证也好，精益化生产也好，在保证产品质量的前提下，都是为了规模化生产和短时间内把客户需求实物化而做出的准备。”

焊装生产经理吴和平

　　“焊缝”以外的故事

　　实际上，为了美观，焊缝会经过磨平、涂装等工艺掩盖掉。在整个制造过程中，焊接只是制造工艺里的一道，每一道工序都需要经过锤炼。

　　中车电动也一样。吴和平介绍，公司成立之初并没有整车制造的经验，为了能够生产出一台品质可靠的新能源客车，公司在焊接、涂装等关键工艺上下了狠心。

　　拿电泳这套工艺来说，当时的中车电动尚未形成现在的规模，引进电泳工艺也只是为了精益求精，在新能源汽车产业刚起步阶段，中车电动还是狠下心来引进了全套工艺。

　　通过十年的努力，中车电动成长为整车及核心零部件全产业链生产制造的新能源汽车领导企业。值得一提的是，供应给湖南株洲的第一批新能源客车至今仍在忙碌地工作着，其中杨莉专线每天经过市内最繁华的中心广场开往新区炎帝广场，陪伴了株洲市民已有10年光景。